采油一廠江河聯合站共有注水設備6臺，其中2000kW的D300-150×10A型大泵3臺，1200kW的DFl20—180×12型高壓泵3臺。多年來，潤滑油系統故障問題一直影響著注水泵的正常運行，平均每年要檢修15次以上，每次檢修需要耗時3天，每年檢修泵需要耗時45天以上。每年檢修需要耗費大量的人力與物力。
通過對潤滑油系統的設計結構和原理進行認真研究分析，發現主要問題是潤滑油過濾器結構不合理，于是對其進行改造。改造后投人生產運行，效果非常顯著，徹底消除了事故隱患，保障了生產。
通過觀察、分析發現，原潤滑油進泵過濾器結構不合理，存在如下問題：
a、拆裝清洗不便。因過濾器壓蓋直接和過濾出口管線連接，每次為清洗過濾器芯，必須把整個過濾器連同過濾管線一起拆下，給正常維護帶來不便。
b、整個系統泄漏點多。
c、壓蓋安裝不能到位。因過濾器壓蓋上管線有方向性，使壓蓋壓緊度和管線連接矛盾。
d、潤滑油量小。由于潤滑油從過濾器底部進入，過濾器芯和過濾器底部空間太小，使潤滑油流量小，而不能完全滿足水泵潤滑點的潤滑需要。
2、改進措施
從以上分析可知，主要問題在于過濾器壓蓋和過濾管線直接連接的結構缺陷，為此制定出以下解決方法：
a、將過濾器出口設計在過濾器中上部，與過濾器壓蓋分開，以免拆洗時拆整個潤滑管線，并解決了壓蓋不能上緊的問題，減少了潤滑油的泄漏。
b、將過濾器進口從過濾器底部移到中下部，這樣可以增大潤滑油進油空間，使潤滑點油量充足，避免了供油不足的問題。
c、在過濾器芯上部增加一壓緊環。使過濾器芯在工作狀態能固定不動，以免影響過濾器過濾效果。
3、使用效果
該技術改造方案投資少，簡便易行，不需對潤滑油系統進行大的改動。改造后的過濾器具有密封性能好和易維護等優點，投入使用后，徹底避免了因潤滑油問題而造成注水泵頻繁檢修，大大降低了啟泵頻率，保證了注水任務的完成。